昆山達（dá）亮塑膠模具有限公司

       模具的結（jié）構雖然由於塑料（liào）品（pǐn）種和性能、塑料製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結（jié）構零件組成。其中（zhōng）澆（jiāo）注（zhù）係統（tǒng）和成（chéng）型零件（jiàn）是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

      注塑模具由動模和（hé）定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機（jī）的移動模板上，定（dìng）模安裝在注射成型（xíng）機的固定模（mó）板上。在注射成型時動模與定模（mó）閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取（qǔ）出塑料製（zhì）品。為了（le）減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模（mó）大（dà）多采（cǎi）用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等。

       澆（jiāo）注係統又稱流道係（xì）統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組（zǔ）進料通（tōng）道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關（guān）係到塑料製品的成（chéng）型質量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接注塑機（jī）射嘴至分（fèn）流（liú）道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直（zhí）徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發（fā）生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生（shēng）的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列（liè）應成對稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則（zé）以（yǐ）圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又不易對（duì）準。因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的（de）一（yī）半模（mó）具上。流道（dào）表麵必須拋（pāo）光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大的（de）可達10-12mm，特小的（de）2-3mm。在滿足（zú）需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和（hé）延長冷卻（què）時間。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通（tōng）過的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而（ér）降（jiàng）低表觀粘（zhān）度以（yǐ）提高流動性（xìng）：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取（qǔ）決於塑（sù）料的性質（zhì）、製品的大（dà）小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為（wéi）小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。型腔它（tā）是（shì）模具中成型塑（sù）料製品（pǐn）的空間。用作構（gòu）成型腔的組件統稱（chēng）為成型（xíng）零件。各（gè）個成型零件常有專用名稱。構成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首（shǒu）先要根據塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公（gōng）差（chà）和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。其次是根據確定的（de）結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式。最（zuì）後則按控製品尺寸（cùn）進行各零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料（liào）接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處理來提（tí）高硬度，並（bìng）選用耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材製造。

調溫係（xì）統

      為了滿足注射工藝（yì）對（duì）模具溫度的要求，需要（yào）有調（diào）溫係統對模（mó）具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設（shè）計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是（shì）在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具（jù）的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成型（xíng）部件（jiàn）

       成型零件是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括動模（mó）、定（dìng）模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及（jí）排氣口（kǒu）等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和（hé）型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按（àn）工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合（hé）而（ér）成，有時（shí）做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口（kǒu）

      它是在模具中開（kāi）設的一（yī）種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存（cún）於型（xíng）腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入（rù）的氣體必須在料（liào）流（liú）的盡（jìn）頭通過（guò）排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製（zhì）品帶有（yǒu）氣孔、接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流（liú）動（dòng）的盡（jìn）頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷（lěng）卻固化將通道（dào）堵死。排氣（qì）口的開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構（gòu）零件

      它是指構成模具結構的各種零（líng）件，包括：導（dǎo）向、脫模（mó）、抽芯以及分型（xíng）的各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導向部件

      為了（le）確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部（bù）件（jiàn）。在注塑模（mó）中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需（xū）在動模和定模上分別（bié）設置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要有推出機（jī）構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定（dìng）板和推板用以（yǐ）夾持推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯（xīn）機構。