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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和製造（zào）與塑料加工有密切關（guān）係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果和模具製造質（zhì）量（liàng）,塑料模具設（shè）計需（xū）要想到的結構（gòu）要素有:

1、分型麵,即模具閉合（hé）時凹模與凸（tū）模相互配合的接觸（chù）表麵。它的位置和形式的選定,受（shòu）製品形（xíng）狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具（jù）類型與結構、脫模方法及（jí）成型（xíng）機（jī）結（jié）構（gòu）等因素的影響。

2、結構（gòu）件,即複（fù）雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵（jiàn）,關係到模具的壽命、加工周期、成本、產品（pǐn）質量等,因此設計複雜模具核心（xīn）結構對設計者的綜合能力要（yào）求較高,盡可能追求更簡（jiǎn）便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級（jí）低，要求使用性能好（hǎo），無裂紋，耐折彎，且需大批（pī）量生產。本次（cì）模具設計成（chéng）一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多型腔（qiāng）模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到（dào）型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道設計稍加不合理（lǐ）塑件可能產生的（de）缺陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是即時（shí）住滿，卻存在諸如熔接不良或（huò）是內部組織疏鬆（sōng）等缺陷，如是調高注射壓（yā）力，又容（róng）易產生飛邊。論文中的設計分流道采用非（fēi）平衡式（shì）布置的方式，通過（guò）設置澆口和分流道的（de）尺寸，將注射工藝（yì）調到值，保（bǎo）證（zhèng）各型（xíng）腔收縮率一（yī）致，最精（jīng）度要求高的塑（sù）件，保證其互換性，澆口的位置設（shè）置（zhì）在塑件的粗端標示為Y端（duān），有利於流動和補縮，也（yě）可避免產生熔接痕（hén），分子具（jù）有定向性達到折彎不斷裂的要求。

二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置的設計原則是在不（bú）增加模具本身結構的基（jī）礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻所需（xū）要的（de）傳遞麵積和（hé）模具（jù）結構允許的前提下，冷卻回（huí）路的數（shù）量盡可能（néng）的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上（shàng）下（xià）型（xíng）腔板和動定（dìng）模（mó）板（bǎn）上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的（de）冷卻水孔與定（dìng）模板的（de）水孔對接，然後用（yòng）密封圈密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔（kǒng）對接，也用（yòng）密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排（pái）布。