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在精密（mì）注塑加工的時候，熔料（liào）填充型腔時，如果兩股或更（gèng）多的（de）熔料在相（xiàng）遇時前沿部分已經（jīng）冷卻，使他們不能完全（quán）融合，便在匯合處（chù）產生線性凹（āo）槽，形成熔接痕（hén）。

    一般來說，精（jīng）密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密（mì）注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原（yuán）因：模具（jù）排氣不良。首先，檢查熔（róng）體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異（yì）物，以防止模（mó）具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞（sāi）物移除後碳化點仍然出現，應在模具接（jiē）合處增加通風孔，或通過重（chóng）新定位澆口（kǒu），或通過適當降低（dī）夾緊力並（bìng）增加（jiā）排氣間隙來實現重新（xīn）閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射（shè）壓力等措（cuò）施。

二、 原因：精密（mì）注塑模具（jù）加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具（jù）加工成型中，通（tōng）常隻（zhī）有少量的脫模（mó）劑均（jun1）勻（yún）地塗布在不容（róng）易剝落的部位（wèi），如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能（néng）減少。

三、原因：精密注塑模具加工材（cái）料的溫（wēn）度過低，低溫熔融物（wù）料（liào）分流收斂性能（néng）差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內（nèi）外表麵在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒（tǒng）和噴嘴的溫度，或延長噴射時間（jiān）以提高材料的溫度。同（tóng）時，應控製模具（jù）中冷（lěng）卻劑的（de）吞吐量，以適當提高三色立式注塑（sù）模具的溫度。通常情況下（xià），塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具（jù）的相應部件上進行局部（bù）加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則（zé）塑料部件的焊接部分的強度通（tōng）常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料（liào）部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應（yīng）盡可能均勻。